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近幾年，隨著新能源汽車市場快速擴張，儲能電池需求也正在加速增長，以致中國鋰離子動力電池需求也將猛漲，其中動力電池成為鋰離子電池產業增長的主導力量。 據統計顯示，2015年中國鋰電池產量為46.80GWH；2016年達到62.34GWH，同比增長33.2%。預計到2020年中國鋰離子電池市場規模將達到170.55GWH，未來4年復合增長超過25%。 
鋰電池的生產流程:
電芯制造工藝流程：
分選流程：
自動分選方式：以測試儀測試出的電池性能參數為依據進行分類；
自動分選設備（模擬圖）
人工分選方式： Ø 以外觀為依據對電池片進行分選 Ø 檢驗方式：全檢 Ø 操作方式：人工檢查 檢測分類標準：
由于動力電池系統的性能和壽命跟系統成組的單個電芯一致性有著直接的聯系，這些一致性包括電芯的質量，尺寸，極柱外觀，電壓和內阻。 電芯質量與電芯容量有著直接的關系，而系統容量會因為某個低容量電芯引起短板效應，即整體容量降低。 電芯尺寸差異會影響電池模塊成組，例如電芯厚度差異較大則會影響電池模塊厚度方向上的固定，電芯高度一致性差異較大則會影響后續電芯極柱的焊接，高度低的電芯極柱會與電芯連接條產生距離造成焊接失效或產生較大的焊接應力，這個應力具有在后期使用時發生斷裂的風險。 電芯極柱外觀不良，如破損，裂紋，凹坑，銹蝕，其他雜質都會影響后續電芯焊接工藝，造成焊接不良，導致連接失效，以及造成其他安全隱患。 電芯電壓和內阻一致性差，根據電池的短板效應，會造成電池系統整體性能和壽命下降。 綜上所述，對電芯的質量、尺寸、極柱外觀、電壓和內阻控制是必須的，而目前行業里大部分電池系統生產商會對電芯的電壓和內阻進行控制，但對電芯質量，尺寸和極柱外觀沒有做全部控制，而且所有的測量基本靠人工用手測量，測量誤差較大，效率低下。 方案描述電芯自動分選部分，采用六軸機器人進行搬運分選，四種NG輸出，條碼不良、厚度不良、重量不良、OCV測試不良，客戶標準料盒輸出，掃碼可查詢不良項目。 設備外觀如下圖所示：
系統框架
工藝流程
系統配置 機械手部件
取料機構
技術指標 精度： Ø 電阻:±0.5% rdg.±5dgt Ø 電壓：±0.1% rdg.±3dgt 效率：0.3S/cell 案例照片
優勢 自動化改進后生產對比表如下：
動力電池是新能源電動汽車的三大核心部件之一。如今，同行業競爭非常激烈，要想在未來的市場競爭中脫穎而出，傳統裝配工藝及生產方式必將被淘汰，因為，電池的主要客戶整車制造企業永遠不變的要求就是更安全、更可靠性和一致性，智能自動化的生產方式已經成為了車企考量供應商產品的重要指標；所以，提升動力電池模組組裝的自動化水平非常必要。
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