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近日，為了進一步改善產品生產品質并保持穩(wěn)定的市場供應，ROHM集團正在開發(fā)一條自動化、高靈活性的生產線。在該生產線上不僅可以進行多種半導體封裝，還能利用機器人來自動更換模具和工夾具，還可以在尺寸、形狀、引腳不同的半導體封裝之間輕松切換。 雖然ROHM早已實現了在同一生產線上進行多種封裝生產，但是之前的生產設備需要手動更換材料、夾具等，切換甚至需要耗費幾天的時間。新生產線的自動更換功能大大提高了產品切換的速度。另外，生產線還增加了加工過程中的異常檢測功能，有望實現產品接近零缺陷。所以，這是一條非常適用于滿足高品質、小批量、多品種生產需求的生產線。 目前，ROHM已經完成了在日本京都總部工廠試點生產線的建設，現在正處于啟動和驗證階段，成功后將在日本九州工廠建設量產生產線。預計將在2020年內完成量產線的驗證，從2021年開始逐步推廣到ROHM在全球各地的工廠。 除了導入這條自動化、高靈活性的生產線之外，ROHM集團通過整合外部資源，建立健全的業(yè)務連續(xù)性管理（Business Continuity Management：BCM）體系，以確保對客戶的產品供應。 
<公司董事長松本功寄語> ROHM集團秉承“為國內外用戶源源不斷地提供大量優(yōu)質產品， 并為文化的進步與提高作出貢獻”的企業(yè)理念，在世界范圍內積極開展開發(fā)、制造及銷售活動。ROHM認為，建立業(yè)務連續(xù)性管理（Business Continuity Management：BCM）體系是企業(yè)經營中的重要問題之一。 其中，在確定災害等風險等級后，通過設立在國內外的具有生產功能的基地里成立對策委員會，并制定業(yè)務連續(xù)性計劃（Business Continuity Plan：BCP），在此基礎上進行培訓和訓練等，為應對緊急情況做好充分準備。 2011年發(fā)生的兩次重大自然災害（東日本大地震和泰國洪水）是建立BCM體系重要的推動力。特別是泰國洪水，規(guī)模很大，導致當地的ROHM工廠被迫暫停生產，我作為當時的生產負責人，為盡快建立菲律賓工廠的替代生產體制，曾多方奔走。 從那時起，ROHM增強了BCM體系，建立了多基地生產體制并確保庫存，同時，還推進采用了部分生產外包（OSAT）的做法。 目前，生產基地不僅有來自自然災害的威脅，還存在各種風險。其中，在全球快速傳播的新冠疫情，導致替代體系不能充分發(fā)揮作用。 包括中國在內的一些國家，有效地控制住了疫情并盡早恢復了生產，但在世界范圍內，還有些生產基地因為人員流動限制等管制延長措施，生產受到限制。 我們認識到，之所以發(fā)生這種情況，是受到了原生產體制的影響，反思之后，我們應著手盡快打造出一種旨在實現接近零缺陷（零不良），自動化、高靈活性的生產線。 我們計劃在2020年內完成在日本的試制和驗證，從2021年起將正式擴展到ROHM在全球各地的工廠。我們不知道災害會在什么時候什么地方發(fā)生，但是我們會通過在每個基地建立和完善替代體系來分散和削弱風險。 建設自動化高靈活性生產線，預計會使人均生產率大幅提高，但是這并不意味著減少現有員工，而是讓員工從事包括品質活動和效率改善在內的、更具創(chuàng)造性的工作，以建立使ROHM集團能夠面對各種風險的健全而強大的生產體制。 |
